将近200米长的生产线上空无一人，却能完成每年23万台发动机核心部件缸体生产，并且不良率稳定为0；疫情期间，无人生产线不受病毒影响，照常开工；柔性化抓取技术、自动推拉技术、有限空间机器人应用技术、缸体姿态变换技术等全部自主研发，累计节约项目投资1200万元……
这就是由中央企业劳动模范金益牵头打造的发动机分公司缸体XH一线全自动生产线。
无人生产线全景
100%自动化，0不良，无人生产线到底有多强？
缸体XH一线是发动机分公司加工科2006年导入的第一条生产线。受制于当时的技术条件限制，该生产线设计之初属于典型的人机组合密合型生产线，所有布局皆以人力搬运最短设计，生产线空间狭小。要对这条线进行自动化改造，市场上现有的机器人很难满足导入要求。
为了进一步推动发动机分公司产品向更优品质、更低成本前进，央企劳模金益带领金益创新工作室立足降本增效、改善创新的理念，通过2年6个月的时间，连续攻克了缸体毛坯上料、推拉料、工件姿态转换、托盘安装拆卸、成品下料五大部分去人工化的课题，实现了全线40台设备生产100%自动化。
缸体一线的班长段功勇表示，缸体的重量在17kg-27kg不等，改造前工人主要是完成工件的推拉、变换，重体力劳动让员工很少有精力去关注品质。现在，员工只需要通过按钮启动设备，就能全自动的完成作业，接下来就全身心投入到品质检查工作和故障处理工作中。
据记者了解，改造后生产线故障率下降50%，产品品质也从每百万件65台不良下降到目前的百万件0不良，极大的降低了工程浪费。
柔性化夹具技术的应用
无畏疫情影响，助力复产复工
2020年1月26日，广州启动重大突发公共卫生事件一级响应。第一个14天过去，2月10日发动机分公司顺利复产，无人生产线起到了至关重要的作用。
改造前，缸体一线属于人员密集型生产线，面对来势汹汹的病毒，该线必然成为东风日产发动机分公司开工复产的巨大隐患点，而迟迟不复产，高额的固定成本又将是公司生产经营的又一挑战。
全自动生产线落成后，缸体一班的人员从原有的53人减少至22人。结合疫情期间的特殊情况，该线只需要配备3人即可启动生产，人员间隔超过50米，避免人员聚集造成的风险。目前，东风日产发动机分公司没有一例新冠肺炎疑似或确诊病例。
发挥劳模集群效应，以创新实践打造高素质人才队伍
缸体一线只是金益为东风日产发动机分公司贡献的杰出成绩之一。作为金益创新工作室的带头人，他带领团体创新增效，为公司持续发展贡献力量。
一花独放不是春，百花齐放春满园。金益充分发挥劳模的集群效应，利用创新工作室的平台在公司内培养了创新培训干事18名、创新改善技能担当200多名，并为他们提供场地、材料等，在确保安全操作的前提下，让所有金点子落地闪光。
除了优秀的改善精英们，普通员工的素质也在不断提高。自动生产线的落成需要员工要对偶发的故障进行处理，要求员工需要掌握机械、电气、简单流程等多个方面的知识，进一步提升员工素质，带领团队向高素质化迈进。创新工作室还与发动机分公司IE协同开展，采用积分兑换的形式，鼓励发动机全员加入到各项改善活动中。2019年，全年改善提案合理化累计效益达1028万元，全员改善创新参与率达到68.8% ，充分营造了公司内改善创新氛围。
在国家加快推进中国制造2025的大背景下，金益创新工作室正在把改造中取得的技术成果推广到公司其他车间、部门之间，铸造车间、锻造车间、装配车间等都有了自主研发的自动化设备。这些创新成果的运用进一步提高了自动化水平，减轻劳动强度，为员工创造了更高效舒适的劳动环境，让东风日产成为了进军工业4.0时代的排头兵。
展望未来，在缸体一线的成功案例基础上，金益创新工作室将继续以提升动力总成制造技术力及产品柔性生产技术力作为未来的前进方向与奋斗目标，每年为公司打造一条全自动化线，为东风日产探索智能化生产夯实基础，为汽车行业实现智能制造贡献一份力量。
